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The Blade, deportivo «low cost» fabricado mediante impresión 3D.

20 Jul 2015, Posted by Naotech in Blog English
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Hoy en día la impresión 3D comienza a no tener límites de fabricación y sus posibilidades son infinitas: coches, casas, prótesis, joyas o chocolate; el 3D vive un boom que algunos expertos consideran una burbuja tecnológica que aún no ha terminado de explotar.

Blade, un modelo «low cost» hecho en una impresora 3D, que a simple vista no tiene nada que envidiar a otros coches de gamas más altas del mercado. El enésimo modelo cuenta con una interesante carta de presentación:

– Su chasis pesa un 90 por ciento menos que el de cualquier otro automóvil de su gama (sólo pesa 635 kg).

-Cuenta con un motor de 2,4 litros.

-Funciona tanto con gasolina (para una autonomía de 400 km) y con gas (para 100 km adicionales).

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La llave para poner en funcionamiento este coche la da la propia empresa. Sólo se han fabricado en 3D unas 70 piezas con un peso de menos de 45 kilos, el resto son componentes de muchos proveedores.

«Lo que se ha impreso en este coche son las uniones en metal, algo que está muy bien para validar el modelo y hacer piezas de formas particulares que de otra forma son imposibles, pero es una aplicación industrial más que permitiría producir pocas decenas de algunas piezas especiales. Asistimos a una burbuja tecnológica en la que parece que se va a construir de todo en 3D», opina Martínez.

La impresión 3D es una burbuja para la que ya hay cifras sobre su futuro, que estiman que el crecimiento anual de este mercado es de alrededor del 30 por ciento. Si ahora supera los 3.700 millones de euros, en los próximos cinco años esta cantidad se elevará hasta los 19,200 millones, según estudios de consultores de EE UU.

La tecnología de impresión 3D no es una novedad para sectores como el industrial, automoción o aeronáutico dónde se utiliza desde los 90, con el nombre de prototipado rápido. Lo que ha cambiado es el entorno, cuando en 2006 la patente de la máquina de deposición capa a capa de hilo fundido caducó. Un grupo de la Universidad de Londres tuvo la idea de coger esa tecnología para desarrollar máquinas más pequeñas que se pudieran usar en casa. Al convertirse en un desarrollo de código abierto se popularizó y empezó a llamarse impresión 3D, explica Xavier Martínez Faneca, manager de BCN 3D Tecnologies, la spin off dedicada a impresión 3D de la fundación CIM de la Universidad Politécnica de Cataluña.

Otro de los sectores donde más noticias salen a la luz, es el de la arquitectura. Mientras que el año pasado, una empresa china publicaba haber construido diez chalets adosados en sólo 24 horas para ser habitados. Recientemente ha salido a la luz otra noticia en el que un grupo de investigadores de la Universidad de Umea en Suecia se han lanzado a construir con celulosa. El proyecto de nombre Sliperiet se está desarrollando en un centro que se ha abierto en el seno de la propia Universidad y el objetivo es empezar a construir puertas y objetos pequeños para de ahí pasar a las paredes y finalmente construir una casa entera que estará en exposición, o eso se espera, hacia 2018.

«La innovación más grande es que reúne a los sectores de la construcción y la madera con las industrias creativas y la investigación académica con la intención de analizar la nueva lógica industrial de la personalización masiva y la reducción de los costes de producción», explica Linnéa Therese Dimitriou, directora creativa de Sliperiet.

La impresión 3D parece que va a cambiar la industria de fabricación; mientras que ahora las grandes fábricas se concentran en algunas zonas del planeta, en un futuro la tendencia será la opuesta, pequeños talleres a kilómetro cero por así decirlo, con el consiguiente ahorro de emisiones por transporte.

theblade-coche-3d-naotech

Algo que parece confirmar Divergent Microfactories, la constructora del bólido de la imagen, ya que la intención de su presidente es tener una fábrica en marcha en 18 meses, demostrar que su invento funciona y vender su fórmula a empresarios que quieran tener sus propias plantas por unos cuatros millones de euros y con capacidad para producir unos pocos cientos de unidades. También señala otra posibilidad y es que parte de las piezas de coches poco contaminantes, como el eléctrico ,se realicen en 3D con lo que no se sumarían emisiones antes de empezar a circular, es decir, durante la fabricación.



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